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Akasa VP850, analisi Pt.2 - Interno
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Ora procediamo invece all’analisi delle componenti presenti all’interno della scocca di protezione del Venom Power 850W.
ATTENZIONE: Ricordiamo che questa procedura, per via della rimozione delle quattro viti e della rottura del sigillo di garanzia, invalida quest’ultima. L’apertura quindi è altamente sconsigliata a meno che non sia scaduta la garanzia e che sia necessario cambiare la ventola, o eseguire direttamente riparazioni o misurazioni (da effettuare solo da personale esperto e qualificato). L’apertura dello scudo esterno di protezione richiede una certa manualità quindi vi invitiamo caldamente a fare la massima attenzione durante questo processo, anche per evitare che si possa spanare qualcuna delle viti.
Primario: comparti di filtrazione delle EMI ed RFI e switch primario
Il primo elemento di un alimentatore moderno è il sistema di filtraggio delle emissioni elettromagnetiche e radio, precisamente l’EMI/RFI Transient Filter. Viene posizionato necessariamente dietro all’ingresso della corrente AC e sono state incluse le necessarie componenti affinché non ci siano interferenze elettromagnetiche, tra cui due condensatori ad Y ed uno a X nel primo stadio e poi due induttori toroidali, due condensatori ad Y, uno ad X ed un MOV nel secondo stadio, sul PCB principale (MOV: Metal Oxide Varistor). Possiamo osservare anche la presenza di un termistore, utile qualora fosse presente una grande corrente in entrata.
NOTA GENERICA: il transient filtering stage viene posizionato necessariamente dietro all’ingresso della corrente AC e devono essere incluse le necessarie componenti affinché non ci siano interferenze elettromagnetiche. In merito al varistore (MOV, Metal Oxide Varistor), quest’ultima è sostanzialmente una resistenza, voltaggio-dipendente, che protegge l’alimentatore ed il sistema da picchi di voltaggio provenienti dalla rete elettrica esterna. Vi ricordiamo che se un alimentatore non è dotato di un MOV nell’EMI/RFI Transient Filter si dovrebbe sempre utilizzare il proprio sistema con un gruppo di continuità (o UPS), che agirà da filtro a protezione dei picchi di voltaggio; questi ultimi potrebbero danneggiare seriamente non solo l’alimentatore stesso ma anche l’intero sistema! In alcuni casi questa componente viene rimossa per ragioni di costo di produzione, e progettazione.
Nel primario sono presenti due condensatori elettrolitici Teapo, da 420V e 220 μF cadauno, capaci di lavorare fino ad 85 °C.
NOTA GENERICA: i condensatori del circuito primario agiscono come buffer e sono molto importanti perché la loro presenza aiuta a proteggere il nostro alimentatore ed il computer stesso da pericolosi sbalzi di tensione e generalmente vengono collegati in parallelo al fine di sommare le singole capacità. La tipologia dei condensatori utilizzata è quindi molto importante perché la vita di queste componenti si dimezza in base all’aumento della temperatura di ogni 10 gradi Celsius, sotto un normale carico di lavoro; questo significa che utilizzando modelli di condensatori capaci di gestire, senza il minimo problema anche 105 gradi Celsius, la durata della loro vita potrebbe essere addirittura pari al doppio rispetto a modelli standard da 85 gradi Celsius! Questo fattore è uno dei più sponsorizzati nel campo degli SMPS, non a caso ci si vanta della presenza di condensatori giapponesi nella propria unità, capaci appunto di sopportare temperature maggiori e quindi prolungare la vita stessa dell’unità.
Come abbiamo detto, in questo caso ce ne sono due in parallelo, e sebbene presentino una bassa capacità, qualora fossero presenti carichi impegnativi non ci sarebbe nessun problema. Purtroppo non sono giapponesi e non presentano certificazione a 105°C.
Subito dietro è presente il controller PFC/PWM, situato in un PCB dedicato verticale. Vi mostriamo le fotografie:
NOTA GENERICA: la colla sul PCB che osservate è uno dei nuovi standard di montaggio, perché così facendo si posizionano prima le componenti sul PCB inferiore, poi si fa in modo che aderiscano al PCB tramite l’adesivo termico ed infine c’è l’inserimento dell’intera struttura nella macchina di saldatura a onda (senza Piombo presumibilmente). Così facendo si ottiene una qualità di assemblaggio, e conseguentemente di saldatura, migliore.
Trasformatore e secondario
Notiamo immediatamente la presenza di un sistema di dissipazione molto avanzato e potente, non a caso infatti nel test termico abbiamo notato un comportamento eccellente. Nel secondario è utilizzato un design sincrono con DC-DC converters, in associazione a condensatori Teapo da 105 °C. La qualità nell’assemblaggio si attesta su livelli elevati e sebbene non siano utilizzate componenti top di gamma, l’impressione generale è molto buona. Non esprimiamo commenti per la parte posteriore del PCB in quanto non è stato possibile rimuoverla. Akasa ha scelto un design single-rail, potenziando quindi la specifica ATX 12V che prevede un utilizzo di rail separate aventi un valore massimo di non oltre 20A, però è evidente che ciò si è reso possibile mediante la semplice saldatura delle singole rail, una pratica abbastanza diffusa, che avvantaggia gli overclockers. Il PCB delle connessioni modulari è posizionato sulla sinistra e non presenta particolari degni di nota, eccetto dei condensatori polimerici.
In questa sezione possiamo notare il famoso e diffuso controller Silicon Touch PS232S.
NOTA PS232S: rappresenta l’evoluzione diretta del controller PS223 ed è stato progettato in modo specifico per i sistemi aventi SMPS. Questo controller permette di gestire funzioni quali l'OVP (Over Voltage Protection), l'OCP (Over Current Protection), l'UVP (Under Voltage Protection) ed il segnale Power Good Ok. L' OVP ed UVP monitorano le rail da 3.3V, 5V e 12V e proteggono sia il PC che l'SMPS mentrel’ FPO (Fault Protection Output) viene aumentato quando uno di questi voltaggi eccede il range dei valori operativi. Un canale addizionale OTP aiuta nel monitoraggio termico qualora ci fosse un aumento della temperatura interna delle componenti. Il segnale Power Good invece segnala al PC quando l'alimentatore è pronto, oppure quando si sta per spegnere, il che significa che permette di far lavorare correttamente l'alimentatore, nelle giuste condizioni di accensione e spegnimento. Diversamente dal PS223 integra un controllo addizionale nell’input, aggiunge due canali di monitoraggio nel secondario ma allo stesso tempo elimina la componente OTP. Oltre a questo, analizzando le specifiche tecniche elettriche, si evince che possiede un range di monitoraggio leggermente più fine e che è indicato per alimentatori aventi un carico massimo anche superiore a 600W, che risulta essere invece il limite di progettazione per la variante PS223.
Ricapitolando la qualità delle componenti risulta essere buona, ma non eccelsa, però l’assemblaggio è buono, sia del PCB principale e sia delle AIB (add-in-boards).